PKD besteht aus speziell behandeltem Diamant, der mit einer kleinen Menge Bindemittel unter hoher Temperatur und ultrahohem Druck gesintert wird. Die ungeordnete Anordnung der Diamantkörner verleiht PKD eine gleichmäßige, extrem hohe Härte und Verschleißfestigkeit. PKD kann für Schneidwerkzeuge, Schleifscheibenbearbeitung, geologische Bohrungen, Messsonden, Drahtziehfühler, Sandstrahlfühler usw. verwendet werden. Allerdings stellen die hohe Härte und die hohe Verschleißfestigkeit von PKD auch große Schwierigkeiten bei der Verarbeitung dar.

Wissenschaftler im In- und Ausland haben zahlreiche Untersuchungen und Tests zu den Verarbeitungsproblemen durchgeführt, die durch die hohe Härte und hohe Verschleißfestigkeit von PKD-Materialien verursacht werden, einschließlich EDM, Ultraschallbearbeitung, elektrochemische Bearbeitung, Laserbearbeitung usw., und haben bestimmte Ergebnisse erzielt . Eine umfassende Analyse zeigt jedoch, dass diese Bearbeitungstechniken derzeit hauptsächlich für die Grobbearbeitung von PKD-Materialien anwendbar sind. Um eine gute Qualität der PKD-Schneidkante zu erzielen, ist das Schleifen oder Läppen mit Diamantschleifscheiben nach wie vor die idealste Bearbeitungsmethode.

Der PKD-Schleifprozess ist hauptsächlich das Ergebnis einer Mischung aus mechanischen und thermochemischen Effekten. Die mechanische Wirkung entsteht durch das Schleifkorn der Diamantscheibe auf dem PKD-Material durch den kontinuierlichen Aufprall und die Bildung von Mikrobruch, Verschleiß, Abplatzen oder Zerfall des Diamanten; Thermochemischer Effekt ist das Schleifen von PKD durch Diamantscheiben, das durch hohe Temperaturen zur Oxidation oder Graphitisierung von Diamant entsteht. Die Mischung der beiden führt zum Abtrag von PCD-Material. Der Schleifprozess zeichnet sich vor allem durch Folgendes aus

  (1) Die Schleifkraft ist sehr hoch

  Diamant ist das härteste bekannte Mineralmaterial, und die Reibungsverschleißmenge bei einer Vielzahl von Paaren aus Metall und nichtmetallischem Material beträgt nur 1/50 bis 1/800 des Hartmetalls. Die PKD-Härte (HV) liegt bei 80 bis 120 kN/mm2 und liegt damit nur an zweiter Stelle nach Einkristalldiamant, viel höher als bei Hartmetall. Bei Verwendung einer Diamantschleifscheibe zum Schleifen von PKD ist die anfängliche Schnittfestigkeit sehr hoch, etwa zehnmal höher als die von Hartmetall (0,4 MPa); die spezifische Schleifenergie erreicht 1,2×104~1,4×105J/mm3; Daher ist die Schleifkraft viel höher als die von Hartmetall.

  (2) Kleines Mahlverhältnis

  Aufgrund der hohen Härte und Verschleißfestigkeit von PKD (die relative Verschleißfestigkeit beträgt das 16- bis 199-fache der von Hartmetall) beträgt das Schleifverhältnis von PKD nur 0,005 bis 0,033, was etwa 1/1000 bis 1/100000 des Schleifverhältnisses von PKD entspricht Hartmetall; Die Schleifeffizienz beträgt nur 0,4 bis 4,8 mm3/min. Daher ist die Schleifzeit sehr lang und die Bearbeitungseffizienz sehr gering, um die Qualität der Schneidwerkzeugkante und die Abtragsmenge sicherzustellen. Die Bearbeitungseffizienz ist sehr gering. Darüber hinaus variiert auch die Schleifzeit stark, wenn Härte, Gehalt und Partikelgröße von PCD unterschiedlich sind.

(3) Die Korngröße hat einen großen Einfluss

Das für Schneidwerkzeuge verwendete PKD-Material wird je nach Partikelgröße in drei Kategorien eingeteilt: grob (20–50 μm), mittel (10 μm) und fein (~5 μm), und der Unterschied in der Schleifkraft und dem Schleifverhältnis beträgt ein Vielfaches bis Zehnfaches . Grobkörniges PKD weist das höchste Schleifverhältnis auf und ist am schwierigsten zu schleifen. Außerdem weist es die stärksten gezackten Kanten und die schlechteste Qualität nach dem Schleifen, aber die stärkste Verschleißfestigkeit auf.